Bagaimana untuk mengelakkan kecacatan seperti gelembung, tanda aliran, dan ubah bentuk dalam proses pengeluaran lembaran akrilik emas?
(I) Elakkan gelembung
Kawalan bahan mentah
Lembaran akrilik emas Bahan -bahan mengandungi hiasan emas kecil untuk menghasilkan kesan mewah, dan kualiti bahan mentah secara langsung mempengaruhi penjanaan gelembung. Apabila membeli bahan mentah, pembekal ditapis dengan ketat untuk memastikan bahan mentah akrilik yang digunakan adalah kesucian yang tinggi dan beberapa kekotoran. Bagi bahan tambahan, ujian ketat juga dijalankan untuk memastikan bahawa mereka mempunyai keserasian yang baik dengan bahan mentah akrilik. Sebagai contoh, sebelum setiap kumpulan bahan mentah memasuki kilang, persampelan dan ujian dijalankan, dan petunjuk utama seperti kandungan kelembapan dan pengagihan berat molekul dalam bahan mentah diuji melalui instrumen analisis kimia profesional. Hanya bahan mentah yang memenuhi piawaian yang ketat boleh memasuki pautan pengeluaran, mengurangkan kemungkinan gelembung yang disebabkan oleh masalah bahan mentah dari sumber.
Dari segi penyimpanan bahan mentah, gudang suhu tetap dan kelembapan khas ditubuhkan. Bahan mentah akrilik sensitif terhadap kelembapan alam sekitar. Kelembapan yang berlebihan boleh menyebabkan bahan mentah menyerap kelembapan, dan kelembapan dipanaskan dan menguap untuk membentuk gelembung semasa proses pemprosesan. Gudang ini dilengkapi dengan peralatan kawalan suhu dan kelembapan untuk mengawal suhu pada 25 ℃ ± 2 ℃ dan kelembapan pada 40%± 5%, memastikan bahawa bahan mentah sentiasa berada dalam keadaan baik semasa penyimpanan.
Pengoptimuman proses pengeluaran
Dalam proses pemutus lembaran akrilik, proses degassing vakum digunakan. Dalam tahap pencampuran bahan mentah, bahan campuran diletakkan dalam persekitaran vakum, dan udara dalam bahan -bahan diekstrak oleh pam vakum. Dengan tepat mengawal ijazah vakum dan masa degassing, ijazah vakum umumnya mencapai -0.095mpa hingga -0.1mpa, dan masa degassing dikawal dari 30 minit hingga 2 jam mengikut kuantiti material dan prestasi peralatan, yang secara efektif dapat menghilangkan nukleus gelembung dalam bahan. Sebagai contoh, dalam peralatan pengeluaran berskala besar, ijazah vakum dan masa degassing dipantau secara real time oleh sistem kawalan automatik untuk memastikan kestabilan dan konsistensi proses degassing.
Dalam peringkat pengacuan suntikan, parameter pengacuan suntikan dioptimumkan. Terlalu cepat kelajuan pencetakan suntikan dengan mudah boleh menyebabkan udara ditarik ke dalam bahan untuk membentuk gelembung. Oleh itu, pasukan teknikal syarikat telah menentukan keluk kelajuan pengacuan suntikan optimum untuk lembaran akrilik emas selepas sejumlah besar eksperimen. Pada permulaan pengacuan suntikan, kelajuan suntikan yang lebih rendah digunakan untuk membolehkan bahan perlahan -lahan mengisi rongga acuan dan mengurangkan peluang udara yang ditarik masuk. Oleh kerana rongga itu secara beransur -ansur diisi, kelajuan suntikan meningkat dengan tepat untuk memastikan bahan itu dapat dengan cepat mengisi seluruh rongga. Pada masa yang sama, tekanan suntikan dan masa pemegangan dikawal dengan tepat untuk mengelakkan pengecutan bahan dan penjanaan gelembung kerana tekanan yang tidak mencukupi atau masa pegangan yang terlalu pendek.
Penyelenggaraan dan Pembersihan Peralatan
Kebersihan peralatan pengeluaran juga mempunyai kesan penting terhadap penjanaan gelembung. Selepas berakhirnya pengeluaran setiap hari, mesin pencetakan suntikan, acuan dan peralatan lain dibersihkan dengan teliti. Gunakan ejen pembersihan khas dan alat pembersihan untuk mengeluarkan bahan sisa di permukaan dan di dalam peralatan. Untuk acuan, pembongkaran dan pembersihan secara tetap, terutamanya pelari, pintu dan bahagian lain dari acuan, untuk memastikan bahawa tidak ada pengumpulan bahan dan kekotoran yang tersisa. Sebagai contoh, menggunakan peralatan pembersihan ultrasonik untuk membersihkan acuan dengan berkesan dapat menghapuskan zarah -zarah kecil dan kotoran yang sukar dibersihkan di permukaan acuan, mencegah kekotoran ini menjadi teras gelembung semasa proses pengeluaran.
Secara kerap mengekalkan peralatan dan periksa prestasi pengedap peralatan. Sekiranya terdapat masalah dengan prestasi pengedap laras, skru dan permukaan perpisahan mesin pengacuan suntikan, udara boleh memasuki bahan dan menghasilkan gelembung dengan mudah. Para juruteknik memeriksa dan menggantikan meterai peralatan pada selang masa yang tetap untuk memastikan peralatan sentiasa mengekalkan keadaan pengedap yang baik semasa proses pengeluaran.
(Ii) Elakkan tanda aliran
Pengoptimuman reka bentuk acuan
Acuan adalah salah satu faktor utama yang mempengaruhi kualiti pengacuan lembaran akrilik. Reka bentuk pelari acuan mengamalkan sistem pelari yang seimbang untuk memastikan bahan itu dapat diisi secara merata ke dalam setiap rongga acuan. Bentuk keratan rentas dan saiz pelari dikira dengan tepat, dan secara amnya trapezoid atau keratan rentas pekeliling digunakan. Diameter pelari antara 6mm dan 12mm bergantung kepada saiz produk dan jumlah suntikan. Sebagai contoh, untuk acuan lembaran akrilik emas berskala besar, apabila reka bentuk pelbagai rongga diterima pakai, aliran bahan dalam pelari disimulasikan oleh perisian analisis simulasi CAE, dan susun atur pelari dioptimumkan untuk menjadikan halaju aliran dan pengagihan tekanan bahan dalam setiap seragam rongga, dengan itu mengurangkan generasi aliran.
Reka bentuk pintu acuan juga penting. Mengikut keperluan, saiz dan keperluan penampilan produk, pilih jenis pintu yang sesuai. Untuk lembaran akrilik emas dengan keperluan kualiti permukaan yang tinggi, pintu pintu atau pintu laten biasanya digunakan. Gerbang titik membolehkan bahan memasuki rongga pada kelajuan yang lebih tinggi, mengurangkan tanda pintu, dan membantu mengawal arah aliran bahan. Pintu laten secara automatik boleh memotong pintu gerbang apabila produk itu dibongkar untuk mengelakkan meninggalkan bekas luka pintu yang jelas di permukaan produk. Lokasi dan bilangan pintu direka dengan teliti, dan lokasi terbaik ditentukan melalui analisis simulasi, supaya bahan tersebut dapat dengan lancar mengisi rongga dan mengelakkan tanda aliran yang disebabkan oleh penumpuan bahan yang buruk.
Pelarasan proses pencetakan suntikan
Suhu pengacuan suntikan mempunyai kesan langsung ke atas ketidakstabilan bahan, yang seterusnya mempengaruhi penjanaan tanda aliran. Julat suhu pencetakan suntikan optimum untuk lembaran akrilik emas ditentukan melalui eksperimen. Umumnya, suhu pengacuan suntikan dikawal antara 210 ℃ dan 230 ℃. Dalam julat suhu ini, bahan akrilik mempunyai ketidakstabilan yang baik, sama rata mengisi rongga acuan, dan mengurangkan tanda aliran yang disebabkan oleh aliran bahan yang lemah. Pada masa yang sama, semasa proses pengeluaran, suhu setiap bahagian laras dipantau dan diselaraskan dalam masa nyata melalui sistem kawalan suhu mesin pencetakan suntikan untuk memastikan kestabilan suhu.
Laraskan koordinasi tekanan pencetakan dan kelajuan suntikan. Semasa proses pencetakan suntikan, perubahan tekanan dan kelajuan suntikan akan menjejaskan keadaan aliran bahan dalam rongga. Kakitangan teknikal syarikat merumuskan tekanan suntikan yang munasabah dan keluk kelajuan mengikut keadaan sebenar produk. Pada peringkat awal pengisian, kelajuan suntikan yang lebih rendah dan tekanan suntikan yang sesuai digunakan untuk membolehkan bahan memasuki rongga perlahan dan lancar, mengelakkan kesan kelajuan tinggi bahan pada dinding rongga acuan untuk menghasilkan tanda jet. Memandangkan rongga secara beransur -ansur diisi, kelajuan suntikan meningkat dengan sewajarnya, dan tekanan suntikan diselaraskan pada masa yang sama untuk memastikan bahan tersebut dapat dengan cepat mengisi keseluruhan rongga, dan di peringkat tekanan tekanan, melalui kawalan tekanan yang munasabah, bahan itu dapat mengimbangi sepenuhnya perubahan jumlah yang disebabkan oleh penyejukan pengecutan dan mengurangkan penampilan aliran aliran.
Rawatan permukaan acuan
Penamat permukaan acuan mempunyai pengaruh yang besar pada kualiti permukaan lembaran akrilik emas. Peralatan dan teknologi penggilap lanjutan digunakan untuk mengurangkan kekasaran permukaan acuan ke antara RA0.01μm dan RA0.05μm. Permukaan acuan licin boleh menjadikan aliran bahan lebih lancar semasa proses, mengurangkan geseran antara bahan dan permukaan acuan, dan dengan itu mengurangkan kemungkinan tanda aliran. Sebagai contoh, untuk permukaan teras dan rongga acuan, proses penggilap tampalan berlian digunakan. Selepas pelbagai proses penggilap halus, permukaan acuan mencapai kesan cermin, yang secara berkesan meningkatkan kualiti permukaan produk.
Apabila menggunakan ejen pelepasan pada permukaan acuan, ketat mengawal jumlah salutan dan keseragaman. Fungsi utama agen pelepasan adalah untuk membantu produk demold dengan lancar, tetapi jika ia tidak digunakan dengan betul, ia boleh menyebabkan tanda aliran. Syarikat itu menggunakan peralatan penyemburan ejen pelepasan profesional untuk memastikan ejen pelepasan sama rata di permukaan acuan dengan mengendalikan tekanan semburan, kadar aliran dan penyemburan secara tepat. Pada masa yang sama, pilih ejen pelepasan dengan kualiti yang sangat baik dan keserasian yang baik dengan lembaran akrilik emas untuk mengelakkan ejen pelepasan daripada mempunyai kesan buruk semasa proses aliran material.
(Iii) Elakkan ubah bentuk
Pengoptimuman Reka Bentuk Struktur Produk
Untuk lembaran akrilik emas besar, struktur tulang rusuk direka dengan munasabah. Susun atur dan saiz tulang rusuk dikira dengan tepat, yang bukan sahaja dapat meningkatkan kekuatan produk, tetapi juga menghalang produk dari ubah bentuk akibat pengecutan yang tidak sekata semasa proses pencetakan. Sebagai contoh, apabila mereka bentuk panel hiasan akrilik emas yang besar untuk reka bentuk dalaman mewah, bilangan dan ketinggian tulang rusuk pengukuhan tertentu diedarkan sama rata di belakang panel mengikut saiz dan senario penggunaan panel. Ketinggian tulang rusuk pengukuhan biasanya antara 3mm dan 5mm, dan lebarnya antara 2mm dan 3mm. Melalui reka bentuk struktur ini, ketegaran produk dipertingkatkan dan risiko ubah bentuk dikurangkan.
Mengawal keseragaman ketebalan dinding produk. Ketebalan dinding yang tidak rata adalah salah satu sebab utama ubah bentuk panel akrilik. Apabila merancang produk, cuba mengekalkan ketebalan dinding produk yang konsisten. Bagi sesetengah produk dengan bentuk khas, elakkan perubahan mendadak dalam ketebalan dinding melalui reka bentuk peralihan yang munasabah. Dalam peringkat reka bentuk acuan, ketebalan dinding produk dioptimumkan dan dianalisis menggunakan perisian analisis simulasi CAE untuk memastikan keseragaman ketebalan dinding mencapai keadaan terbaik sambil memenuhi keperluan fungsi produk. Sebagai contoh, untuk paparan akrilik emas berdiri dengan struktur berbentuk khas, bentuk teras acuan dan rongga diselaraskan semasa reka bentuk untuk mengawal sisihan ketebalan dinding produk dalam setiap bahagian dalam ± 0.2mm, dengan berkesan mengurangkan kemungkinan ubah bentuk.
Pengoptimuman proses pencetakan suntikan
Reka bentuk dan kawalan sistem penyejukan mempunyai pengaruh penting terhadap ubah bentuk panel akrilik emas. Sistem penyejukan yang cekap direka dalam acuan. Susun atur saluran air penyejuk dirancang dengan teliti untuk memastikan semua bahagian acuan dapat disejukkan secara merata. Diameter saluran air penyejuk biasanya antara 8mm dan 12mm. Melalui susunan dan pengedaran yang munasabah, perbezaan suhu pada permukaan acuan dikawal dalam julat kecil. Sebagai contoh, dalam acuan suntikan yang besar, kaedah penyejukan beredar digunakan untuk mengawal kadar aliran air penyejuk dan suhu air supaya acuan dapat disejukkan secara merata semasa proses suntikan. Kadar aliran air penyejuk umumnya dikawal antara 1.5m/s dan 2.5m/s, dan suhu air dikawal antara 20 ℃ dan 30 ℃, supaya produk dapat mengecut secara merata semasa proses penyejukan dan mengurangkan ubah bentuk.
Mengoptimumkan proses pegangan. Pilihan masa dan tekanan secara langsung berkaitan dengan pengecutan dan ubah bentuk produk. Melalui eksperimen dan analisis simulasi, syarikat telah menentukan parameter pegangan optimum untuk lembaran akrilik emas dengan saiz dan ketebalan yang berbeza. Semasa peringkat pegangan, tekanan pegangan secara beransur -ansur dikurangkan untuk mengelakkan mampatan produk yang berlebihan disebabkan oleh tekanan yang berlebihan, yang menyebabkan ubah bentuk pemulihan selepas demolding. Pada masa yang sama, masa pegangan dikawal dengan munasabah untuk memastikan produk itu disejukkan sepenuhnya dan dibentuk dalam acuan. Umumnya, masa pegangan adalah antara 10 saat dan 30 saat mengikut ketebalan produk. Sebagai contoh, untuk lembaran akrilik emas dengan ketebalan 3mm, masa pegangan ditetapkan kepada kira -kira 15 saat, dan tekanan pegangan ditetapkan kepada 60% hingga 70% daripada tekanan suntikan pada mulanya, dan kemudian secara beransur -ansur dikurangkan kepada 30% hingga 40% semasa proses pemegangan.
Proses pemprosesan pasca
Pemprosesan pasca yang betul dari lembaran akrilik emas yang dibentuk dapat mengurangkan ubah bentuk. Letakkan produk dalam ketuhar pada suhu tertentu dan simpan pada suhu tertentu untuk tempoh masa untuk melepaskan tekanan di dalam produk. Suhu tetapan haba biasanya dikawal pada 10 ℃ hingga 20 ℃ di bawah suhu peralihan kaca akrilik, iaitu, antara 100 ℃ dan 110 ℃, dan masa pegangan berbeza dari 30 minit hingga 2 jam mengikut ketebalan dan saiz produk. Sebagai contoh, untuk lembaran akrilik emas tebal 4mm, menyimpannya dalam ketuhar pada 105 ℃ selama 1 jam dapat menghapuskan tekanan sisa di dalam produk dan mengurangkan risiko ubah bentuk.
Ambil langkah perlindungan yang sesuai semasa pembungkusan produk dan pengangkutan. Gunakan bahan pembungkusan yang disesuaikan seperti papan buih, filem gelembung, dan lain -lain untuk membungkus lembaran akrilik emas dalam lapisan untuk memastikan produk itu tidak diperas dan bertembung oleh daya luaran semasa pengangkutan. Pada masa yang sama, apabila mereka bentuk pembungkusan, pertimbangkan bentuk dan saiz produk, mengatur penempatan produk dengan munasabah, dan elakkan ubah bentuk yang disebabkan oleh perakam bersama produk dalam pembungkusan. Sebagai contoh, untuk lembaran akrilik emas dengan saiz standard 1250 x 2450 mm, gunakan kotak pembungkusan kayu yang direka khas, dan sediakan bahan sokongan dan kusyen yang sesuai di dalam kotak untuk memastikan integriti produk semasa pengangkutan jarak jauh.
